完成したゴムホースを金属マンドレルから外したときに、チューブ表面の外側または内側の層が剥がれているのを見つけた場合、この問題がどれだけの不良品と生産時間の損失をもたらすか、ご存知でしょう。ほとんどの工場作業員は、マンドレル離型剤という見落としやすい要因を確認することなく、加硫の不均一性やゴム配合の混合不良を原因として挙げがちです。私は長年にわたり数十人のホース工場技術者と話をしてきましたが、剥離事例の10件中9件は、成形前にコアロッドにスプレーする離型剤に関連するミスに起因しています。多くのチームは、積層布やワイヤー補強のあるホースではなく、固体ゴムブロック用の安価な汎用金型離型スプレーを使用しており、これらの安価な配合では、マンドレルと未硬化ゴムの間に薄く不安定な弱い境界層が残ります。加硫中に高温になると、
低品質の離型剤の一部がホースの内側のゴム層に染み込み、内管と補強布の間の密着した結合を破壊し、ホースをマンドレルから引き抜いた瞬間に層が剥がれてしまいます。ホース専用の離型剤を使用した場合でも、希釈率を誤って判断したり、必要以上に厚くスプレーしたりすると、まったく同じ剥離の問題が発生します。離型剤が多すぎると残留物が蓄積し、柔らかい未加硫ゴムに沈み込み、加硫後に材料の内部層が割れてしまいます。私がよく目にするもう 1 つのよくある間違いは、マンドレルを完全に洗浄せずにバッチの途中でシリコーン系離型剤と標準的な水性オプションを切り替えることです。残ったシリコーン残留物は標準的な加硫炉では完全に燃焼せず、目に見えない分離点を作り出し、脱型後に目に見える剥離になります。また、一部の工場では、離型剤をスプレーした後にマンドレルを乾燥させずに、加熱中にゴムの下に水滴を閉じ込めています。閉じ込められた水分は、熱で膨張する微細な隙間を作り出します。
ホースを脱型すると、表面層が剥離します。剥離を修正しようと加硫温度、保持時間、ゴム混合配合を調整して何週間も無駄にすることは簡単ですが、離型剤が多層ゴムホースマンドレル用に配合されていない場合、これらの微調整では根本的な分離問題は解決しません。剥離欠陥を削減するために生産ライン全体をオーバーホールする必要もありません。ロンググリーン7501ゴムホース剥離剤は、これらのよくある悩みのほとんどを即座に解決します。このシリコンフリーの水性処方は、マンドレル上に薄く均一な潤滑膜を形成し、加硫中に未加硫ゴム層に浸透しないため、EPDM、NBR、NR、CR油圧ホースや給水ホースの層間接着を弱める残留物を残さずに、スムーズなマンドレル引き抜きを実現します。ラインのプロセス要件に応じて水で簡単に希釈でき、定期的に繰り返しスプレーしても厚く汚れた蓄積物はなく、長時間のシフトでも金属製マンドレルを腐食しません。以前はホースの剥離に悩まされていた多くの工場のお客様がこの製品に切り替え、既存の加硫や混合パラメータを一切変更することなく、最初の生産週で表面剥離による不良率が著しく低下したことを確認しています。
