世界のタイヤ業界は、精度、効率、持続可能性に対する高まる需要に取り組んでいます。これらはすべて、重要でありながら見落とされがちな製造ステップ、つまり加硫後の確実なリリースの確保にかかっています。ここで、効果的なリリース性能の硬化後性能が成否を分ける要因として浮上し、タイヤ化学薬品の最近の進歩により、メーカーがそれを実現する方法が変わりつつあります。
大手化学品サプライヤーは今週、乗用車および商用車のタイヤの性能を向上させるために特別に開発された最新の離型剤の発売を発表した。従来の離型製品は、残留物の蓄積、不均一なフィルム形成、または繰り返しの加硫サイクル後の効果の低下といった問題を抱えることが多く、コストのかかる生産遅延、金型メンテナンスの増加、さらにはタイヤのトレッドやサイドウォールの欠陥につながる問題もあります。新しい配合は、加硫中に耐久性のある耐熱バリアを形成する独自のシリコンフリー設計によりこれらの問題点に対処し、再塗布なしで 500 回以上の成形サイクルにわたって一貫した効果的な硬化後リリース性能を保証します。
「タイヤ工場にとって、硬化後の効果的な剥離性能は単なる技術的な指標ではなく、設備投資効率（総合設備効率）と製品品質に直接結びついています」と化学品サプライヤーのシニアプロダクトマネージャーは指摘しています。北米の大手タイヤメーカーとのフィールドテストにおいて、この新しい離型剤によってこの主要性能が40%向上しました。タイヤ1本あたりの離型時間は2.2分から1.5分に短縮され、金型洗浄頻度は60%削減されました。これは、1日あたりのタイヤ生産量が12%増加し、硬化後の離型不良に起因する欠陥がゼロになったことを意味します。
電気自動車（EV）用タイヤの普及に伴い、硬化後の効果的な離型性能の重要性がさらに高まっています。EVタイヤは、より重いバッテリーを支えるために、より厚いサイドウォールとより複雑なトレッドパターンを必要とし、リリースがより困難になります。タイヤ技術国際協会（TIIA）による2024年の調査によると、EVタイヤの生産遅延の38%は、従来の離型剤ではEVタイヤ製造における高温加硫と長いサイクルタイムに対応できないため、硬化後の離型性能が不十分であることが原因です。しかし、この新しい離型剤は、EVタイヤの一般的な加硫温度である180℃（356°F）でも離型性能を維持し、ゴムの接着性やタイヤの耐久性を損なうことなく、優れた離型効果を発揮します。
持続可能性は、硬化後の効果的な剥離性能に重点を置くもう一つの原動力です。新しい離型剤は揮発性有機化合物（VOC）を含まず、EUのREACH規制基準を満たしており、環境への影響を削減するという業界の取り組みに対応しています。「性能が向上するということは、廃棄物が減るということです。リリースによる損傷で廃棄されるタイヤが減り、頻繁な金型洗浄による化学物質の流出も減ります」と上級製品マネージャーは付け加えた。「お客様からは、新しい配合を採用した後、タイヤ生産に関連する二酸化炭素排出量が15％削減されたと報告されています。」
業界の専門家は、今後数年間で、硬化後の効果的な剥離性能がタイヤメーカーにとって重要な差別化要因になると予測しています。EVや高性能タイヤの需要が高まるにつれ、化学品サプライヤーは次世代ソリューションの開発に競争を繰り広げている。新しい離型剤を供給する同社は、2025年第3四半期までに欧州とアジアの施設に生産を拡大する計画で、すでに中国の大手タイヤメーカー2社で試験が行われている。
「タイヤ製造は進化しており、硬化後の効果的なリリース性能はもはや後付けではなく、戦略的な優先事項です」と、大手産業分析会社のアナリストは述べています。「この新しい離型剤のようなイノベーションは新たな基準を設定し、硬化後の離型を最適化することで、効率、品質、持続可能性をすべて同時に向上できることを示しています。」
